Gli applicativi della famiglia Power-D Manufacturing nascono da un'esperienza vissuta su diverse tipologie di impianti e processi produttivi; AST system automation ha svolto un costante lavoro di ricerca finalizzato a fornire alle industrie manifatturiere gli strumenti adeguati per affrontare l'attuale situazione di iper-competitività del mercato.

La crescente  richiesta di flessibilità e di prodotti innovativi, impone all'azienda manifatturiera una forzata evoluzione del proprio processo produttivo (flussi, macchine ed impianti).
Inoltre la crescente  riduzione dei margini operativi, evidenzia la maggiore necessità di rendere la struttura  più  efficiente, creando un contatto più armonico e dinamico con il processo produttivo al fine di renderlo sempre più in linea ed in perfetta sintonia con le richieste del mercato e dei singoli clienti

Si tratta di impostare un assetto  "organizzativo snello" che può gradualmente coinvolgere le persone e gli impianti esistenti al fine di ottenere un miglioramento Continuo delle prestazioni, e l'Adattamento dei prodotti alle richieste di mercato, con l'obiettivo primario di mantenere e migliorare la redditività dell'impresa.

AST system automation offre soluzioni che permettono ed agevolano il cambiamento di approccio nella risoluzione delle problematiche quotidiane, vero valore aggiunto delle nostre azioni ,per focalizzare l'attenzione sui risultati della qualità prestata e rilasciata dopo un intervento.

I prodotti disponibili sono:

	D – WebOrder (Gestione avanzamento ordini via Web) Applicativo Web che consente di effettuare ordini via Web e di seguire lo stato di avanzamento della produzione.
	D – TRACK (Tracciabilità degli stati macchina) Sistema che consente una intelligente raccolta degli stati di funzionamento e arresto delle macchine, evidenziandone i risultati attraverso la rete ethernet aziendale.
	D-LINE manager ( Set-up automatico delle macchine senza arresto del flusso produttivo) Sistema specifico per il cambio di set-up al volo della produzione, che consente l’adattamento al nuovo tipo di prodotto senza l’arresto delle macchine; da applicare su macchine, impianti e linee esistenti.
	D-MEP ( Monitor Efficienza Produttiva) Applicativo Web, che consente la raccolta complessiva di tutti i dati di stabilimento ai fini di monitorarne l’efficienza produttiva delle macchine e degli uomini.
	D-TRACE ( Tracciabilità dei Dati dei Prodotti nel Processo) L’applicativo Web che consente la raccolta e la storicizzazione di tutti i Dati Relativi alle Lavorazioni e ai Prodotti che hanno attraversato il Processo Produttivo, ai sensi ISO-9001 e della normativa sulla Rintracciabilità dei Prodotti.
	D-STORE (Gestione movimentazione prodotti con magazzini automatici)Pacchetto di software per la gestione di magazzini automatici. Consente di creare e cancellare missioni da e verso il magazzino, di ottimizzare il lancio delle missioni, di aggiornare le giacenze e comunicare con i PLC.
	D-CPIW (Codifica del processo produttivo e condivisione del Know-how aziendale) Applicativo specifico per la Configurazione e Codifica Digitale del processo produttivo. Si codificano nei minimi particolari Reparti, Linee di produzione, Macchine, componenti suddivisi per zone, sottozone, posizioni ed Elementi. Si archivia in modo strutturato e in formato digitale tutta la documentazione esistente. Consente inoltre di monitorare e tenere aggiornato lo stato delle Variazioni e Modifiche apportate lungo l’intero ciclo di vita del bene strumentale.
	D-MP (Gestione Manutenzione macchine ed impianti) Applicativo Web per la gestione di tutte le “interazioni” del Personale con le macchine (i Conduttori e i Manutentori), inoltre gestisce e memorizza tutte le attività manutentive di uno stabilimento.

Le linee guida del nostro intervento sono:

Implementare la flessibilità nello stabilimento:

E'necessario creare una situazione in cui gli addetti possano essere più sicuri, più precisi e più veloci nella regolazione e nell'adattamento delle macchine al nuovo tipo di prodotto da produrre.
Inoltre una parametrizzazione standardizzata e sempre più specifica del processo produttivo, capace di entrare nei minimi dettagli e condivisa fra più persone, consente una riduzione dei tempi di set-up e di messa a punto.
La riduzione dei tempi di set-up è operativamente perseguibile attraverso l'attuazione di un programma di miglioramento finalizzato non solo all'acquisizione di  nuovi impianti tecnologicamente avanzati , ma anche attraverso il miglioramento organizzativo della tecnologia degli impianti esistenti mediante semplici interventi ad elevata efficacia tecnologica.
Tali interventi richiedono il coinvolgimento diretto dei reparti di produzione e di manutenzione.

Mantenimento costante del ritmo produttivo e misurazione delle performance

Un aspetto importante ai fini dell'efficienza produttiva è l'individuazione degli sprechi, dei punti deboli della struttura, gli eventuali colli di bottiglia che fanno rallentare il flusso produttivo, per intervenire rendendo possibile un miglioramento continuo che mantenga il processo produttivo  a ritmo costante.

Il ritmo frenetico delle variazioni produttive, necessita l'adozione di un sistema di rilevamento dei dati dinamico , in modo tale che si possa valutare sia il prodotto che il processo e che permetta di evidenziare immediatamente i punti in cui o il prodotto o il processo non sono più redditizi.
(sistema dinamico significa che l'utente può facilmente adattare e configurare le modifiche apportate)
Siamo in un'era in cui la differenza si costruisce aumentando soprattutto la prestazione degli assets in termini di disponibilità operativa, efficienza degli impianti e delle linee, riduzione dei costi e dei difetti di qualità;  ma è soprattutto attraverso l'ottimizzazione dell'utilizzo degli impianti che si può generare un incremento del valore aggiunto

Gestione dell'esperienza e condivisione fra le persone 

Si è consapevoli che i buoni risultati derivano dalle competenze tecniche, organizzative e psicologiche delle persone che lavorano all'interno dello stabilimento.
Predisporre condizioni di "fertilità" della conoscenza, garantendone la compatibilità con le strategie aziendali, è la sfida culturale da vincere ogni giorno.

Di fronte alla crescente difficoltà del trattamento delle informazioni relative al processo produttivo, occorre facilitare le persone alla gestione di quelle informazioni relative sia ad un impianto esistente molto complesso o ad un futuro sistema che s'intende acquistare.

La continua evoluzione tecnologica propone macchinari sempre più complicati e sofisticati, che in caso di anomalia  permettono un intervento immediato solamente da parte di tecnici specializzati.
Il conduttore, il manutentore e l'ingegnere di processo sono le uniche persone che vivono costantemente a contatto con le macchine e ne vivono ogni aspetto positivo e negativo; permettere ai tecnici di suggerire le problematiche riscontrate in modo agevole, veloce e pratico senza burocratizzare le procedure, consente di trasformare successivamente queste informazioni in risorse riutilizzabili.

Manutenzioni ed interventi tendenti al miglioramento continuo

Affinché l'impianto non si arresti occorre essere in grado di anticipare il malfunzionamento.
Per adattarsi al cambiamento occorre effettuare delle modifiche concrete che tendono ad eliminare gli sprechi.

Obiettivi e risultati possibili per il cliente

• utilizzo corretto dei dati e delle informazioni delle macchine e degli impianti
  ( creare una modalità uniforme per l'utilizzo e la gestione dei dati relativi alle immobilizzazioni tecniche)
• aumento della disponibilità operativa degli impianti
  (efficienza produttiva: si prevede un aumento del 5-10% nell'arco di 2-3 anni)
• riduzione dei costi di produzione
• capacità di "misurare" l'efficienza e l'efficacia degli impianti produttivi
  (monitoraggio dei dati significativi per singola macchina, isola, o linea di produzione)
• migliorare la formazione del personale
  (responsabilizzare maggiormente il personale sulle performance della produzione e sull'importanza delle singole parti delle immobilizzazioni tecniche)
• razionalizzazione delle immobilizzazioni  in pezzi di ricambio
  ( aumento della rapidità di risposta e risoluzione dei fermo macchina a causa di guasti)
• controllo dell'evoluzione e del processo produttivo
  (requisito fondamentale per monitorare il miglioramento continuo, mantenere gli obiettivi prefissati e verificare i costi in corso d'opera)